ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਇਲਸ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਗਲੇਜ਼ ਸਲਰੀ ਵਿਸਕੋਸਿਟੀ ਕੰਟਰੋਲ

ਗਲੇਜ਼ ਸਲਰੀ ਕੰਟਰੋਲ ਦੇ ਫਾਇਦੇ

ਗਲੇਜ਼ ਸਲਰੀ ਲੇਸ ਦਾ ਸਹੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਇਸ ਲਈ ਇੱਕ ਗੇਮ-ਚੇਂਜਰ ਹੈਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਇਲ ਉਦਯੋਗ. ਅਨੁਕੂਲ ਲੇਸ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈਗਲੇਜ਼ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਸਵੈਚਾਲਿਤਲੇਸ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀਹੱਥੀਂ ਅਸੰਗਤੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈਸੈਨੇਟਰੀਵੇਅਰ ਪਲਾਂਟਅਤੇਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਈਲਾਂ ਦੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ. ਮੁੱਖ ਲਾਭਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

• ਵਧੀ ਹੋਈ ਉਤਪਾਦ ਗੁਣਵੱਤਾ: ਇਕਸਾਰ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਿੰਨਹੋਲ ਨੁਕਸਅਤੇਪਰਤ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਨੁਕਸ, ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ, ਟਿਕਾਊ ਸਮਾਪਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ।
• ਵਧੀ ਹੋਈ ਉਤਪਾਦਕਤਾ: ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਮੈਨੂਅਲ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲਮੇਜ਼ਾਂ ਦੇ ਭਾਂਡਿਆਂ/ਭਾਂਡੇ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ।
• ਲਾਗਤ ਬੱਚਤ: ਗਲੇਜ਼ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਅਤੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਕੇ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਮਜ਼ਦੂਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
• ਮਿਆਰਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ: ਸਟੀਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਟਾਈਲਾਂ ਸੁਹਜ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

ਨਾਲਇਨਲਾਈਨ ਵਿਸਕੋਸਿਟੀ ਮਾਨੀਟਰ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦੀ ਸੂਝ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਸਮਾਯੋਜਨ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈਕੋਟਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ।

ਅਸੰਗਤ ਲੇਸ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਆਮ ਨੁਕਸ

ਗਲੇਜ਼ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤ ਲੇਸ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਇਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਦਿੱਖ ਅਪੀਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਬਲਕਿ ਟਾਈਲਾਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਹੇਠਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਮੁੱਦੇ ਹਨ:

• ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਿਨਹੋਲ ਨੁਕਸ: ਟਾਈਲ ਬਾਡੀ ਤੋਂ ਗੈਸਾਂ ਦੇ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਰਲ ਗਲੇਜ਼ ਰਾਹੀਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਕਾਰਨ, ਪਿੰਨਹੋਲ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੋਟੇ, ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਅਭੇਦਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।)
• ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਨੁਕਸ: ਵੱਡੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਜੋ ਫਾਇਰਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਕਮੀਆਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਲੇਸ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਨਾਲ - ਜਾਂ ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਫਸਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਜਲਦੀ ਨਿਕਲਣ ਲਈ ਘੱਟ - ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ: ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਤਣਾਅ ਬੁਲਬੁਲਿਆਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ, ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੌਰਾਨ ਗਲੇਜ਼ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਛੱਡਦੇ ਹਨ।
• ਰੰਗ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ: ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਾਰਨ ਗਲੇਜ਼ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਵਰਤੋਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਟਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਰੰਗ ਅਸੰਗਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਈਲਾਂ ਦੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ.

ਇਹ ਨੁਕਸ ਮਜ਼ਬੂਤ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਉਜਾਗਰ ਕਰਦੇ ਹਨਲੇਸ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈਕੋਟਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾਅਤੇ ਰੱਦ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

ਗਲੇਜ਼ ਫੀਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ

ਆਧੁਨਿਕ ਗਲੇਜ਼ ਫੀਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਘੰਟੀ ਗਲੇਜ਼ ਫੀਡ ਸਿਸਟਮ, ਇਕਸਾਰ ਗਲੇਜ਼ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਸਟੀਕ ਨਿਯੰਤਰਣ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਇੱਕ ਵਾਲਵ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ, ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਗਲੇਜ਼ ਉਚਾਈ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪੰਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਧਾਤੂ ਪਾਈਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਦਸਤੀ ਸਮਾਯੋਜਨ ਅਕਸਰ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਜਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਅਸੰਗਤਤਾਵਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਲੇਸਦਾਰ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਨੂੰ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕਰਨਾਇਨਲਾਈਨ ਵਿਸਕੋਸਿਟੀ ਮਾਨੀਟਰਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿੱਚ ਗਲੇਜ਼ ਲੇਸ ਦੇ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦੇ ਮਾਪ ਅਤੇ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਿੰਨਹੋਲ ਨੁਕਸਅਤੇਪਰਤ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਨੁਕਸ. ਲਈਸੈਨੇਟਰੀਵੇਅਰ ਪਲਾਂਟਅਤੇਮੇਜ਼ਾਂ ਦੇ ਭਾਂਡਿਆਂ/ਭਾਂਡੇ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ, ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਗਲੇਜ਼ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਥਰੂਪੁੱਟ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਗਲੇਜ਼ਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਦੇ ਲੇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ

ਗਲੇਜ਼ ਦੀ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਗਲੇਜ਼ਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਨੁਕਸਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਗਲੇਜ਼ ਵੰਡ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਹਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਤਲੇ ਪਰਤ ਅਤੇਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਿੰਨਹੋਲ ਨੁਕਸ. ਇਹ ਅਸੰਗਤੀਆਂ ਰੱਦ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਡਿਲੀਵਰੀ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ ਵਿੱਚ ਦੇਰੀ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਲਾਗੂ ਕਰਕੇਲੇਸ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਗਲੇਜ਼ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇੱਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏਗਲੇਜ਼ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈਅਤੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨਾ। ਤੋਂ ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਡੇਟਾਇਨਲਾਈਨ ਵਿਸਕੋਸਿਟੀ ਮਾਨੀਟਰਓਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਣਾਈ ਰੱਖਦਾ ਹੈਕੋਟਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਨਮੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਵਰਗੀਆਂ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਵਾਲੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੀ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਟਾਈਲਾਂ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਸੰਚਾਲਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਮਿਲਦੀ ਹੈਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਈਲਾਂ ਦੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂਅਤੇਸੈਨੇਟਰੀਵੇਅਰ ਪਲਾਂਟ.